L'école de gestion lean trouve ses sources au Japon dans le système de production de Toyota ou SPT (en anglais Toyota Production System ou TPS).
Aux origines du Lean
La méthodologie Lean (qui a été baptisée ainsi plus tard) a été mise au point en premier lieu pour l'outil de production par la société automobile japonaise Toyota dans les années 40. Le but était de réduire les coûts de production et les gaspillages, en impliquant les salariés de l'entreprise.
Aidé d'un ingénieur, Taiichi Ōno, Kiichiro et son cousin Eiji Toyoda conçurent des méthodologies et techniques pour améliorer au maximum la productivité, la qualité, et la fiabilité.
Identifier le flux de valeur. Favoriser l'écoulement des flux. Tirer les flux. Viser la perfection.
La méthode Lean consiste donc à rechercher la performance (en matière de productivité, de qualité, de délais et de coûts) grâce à l'amélioration continue et à l'élimination des gaspillages, tout ceci dans le but de créer de la valeur pour satisfaire le client.
La méthodologie Lean vise à réduire ou à éliminer toutes les activités non rentables d'une entreprise. Cette méthode a ses limites, mais si elle est correctement appliquée, elle permet de réconcilier productivité et qualité de travail.
Conclusion : la différence entre lean management et lean manufacturing se site principalement au niveau du déploiement de la méthodologie et de ses enjeux. Quand le premier est surtout axé sur la production, le second permet l'optimisation de la stratégie commerciale et des modes de management afférents.
La définition du Lean Management
Inspiré du système de production de Toyota, le Lean Management est une méthode de gestion et d'organisation du travail qui vise à améliorer les performances d'une entreprise et, plus particulièrement, la qualité et la rentabilité de sa production.
En résumé, le Lean Management permet de fournir un travail hautement qualifié dans des conditions idéales de fonctionnement avec un minimum de temps, de ressources et d'énergie dépensés. Il s'agit d'apporter plus de valeur au client tout en éliminant les activités qui n'en ont pas.
La réduction des coûts et la qualité des produits sont les deux principaux avantages de cette méthode, mais en contrepartie, mal comprise, elle a parfois un impact négatif sur le bien-être des salariés.
L'Agile vise à fournir un produit complexe unique à la suite de plusieurs itérations. Le Lean vise à créer un environnement de production optimal (qualité, délai, coût) pour une production en série avec la capacité à changer facilement de série.
Six Sigma est une méthode de management structurée qui vise à améliorer la qualité et l'efficacité des processus de fabrication afin de tendre vers le zéro défaut.
Kanban est une méthode de gestion Lean des flux de travail populaire pour définir, gérer et améliorer des services qui fournissent du travail intellectuel. Kanban vous permet de visualiser les tâches, de maximiser l'efficacité et d'atteindre l'amélioration continue.
La méthode du Kanban repose sur un système à flux tirés, qui démarre dès que le client passe une commande. Il s'agit donc de produire le produit uniquement quand la demande est faite côté consommateur. Cela limite donc la production du poste de travail aux besoins exacts.
Plus que d'optimiser les processus et les organisations, le Lean a pour objectif de faire des collaborateurs de l'entreprise les acteurs de la transformation de leurs méthodes et de leur perception de la valeur ajoutée.
Plan-Do-Check-Act (PDCA)
Celui-ci est plutôt une méthode de conception et de fabrication de produit conforme aux spécifications; la JUSE, et notamment Kaoru Ishikawa, l'a transposé pour être utilisé comme une méthode plus générale appelée PDCA. C'est devenu un élément fondamental de l'amélioration continue du Lean.
La démarche d'amélioration continue consiste à mener des actions permanentes et durables pour améliorer l'ensemble des processus de l'entreprise, en éliminant les dysfonctionnements et en renforçant les atouts générateurs de valeur.
Les 5S : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. La qualité totale propose un grand nombre d'outils pour permettre aux organisations de s'améliorer. La méthode des 5S fait partie de cette palette en édictant des principes pour améliorer son environnement de travail.
Taïchi Ohno, père fondateur du Système de Production Toyota, a défini 3 familles de gaspillages : Muda (tâche sans valeur ajoutée, mais acceptée) Muri (tâche excessive, trop difficile, impossible) Mura (irrégularités, fluctuations)