MRP signifie Material Requirements Planning. Il s'agit d'une solution logicielle qui aide les fabricants à calculer plus précisément les matériaux dont ils ont besoin, à quel moment et en quelles quantités.
MRP est un sigle signifiant Materials Resources Planning ou Materials Requirements Planning ou encore Manufacturing Resources Planning. L'Office québécois de la langue française (OQLF) propose comme traduction planification des ressources de production.
Les MRP vous permettent de contrôler vos processus de fabrication et incluent des outils puissants pour la planification de la production, la gestion des nomenclatures et des stocks, la planification de la capacité des machines, la prévision de la demande et l'assurance de la qualité.
Les facteurs de compensation dans le MRP. La solution simple pour réduire les stocks dans le MRP est de réduire les facteurs de compensation: stock de sécurité, capacité de rendement et de rebut et délais de sécurité. Mais la seule réduction des facteurs augmentera le risque de pénurie.
Les MRP sont spécifiquement axés sur les processus de fabrication, tandis que les ERP offrent une gamme plus étendue de solutions, notamment en matière de comptabilité, de gestion de projet, de veille stratégique, de vente et de gestion de la relation client.
Ces données sont ensuite déversées dans les différents plans de chaque fonction de l'entreprise : plan d'approvisionnement, plan financier, plan d'investissement, Plan Directeur de Production (PDP), etc. Habituellement, le PIC est élaboré par la Direction Générale.
Les ERP logistique fournissent un ensemble de données qui peuvent être utilisées pour améliorer la gestion et la livraison des marchandises depuis leur centre de distribution, garantissant que les clients reçoivent les produits à temps.
Calcul du besoin net
Il est nécessaire de calculer le besoin net de chaque produit fini, composant, ensemble, sous-ensemble, en tenant compte de la quantité de stock dont nous disposons pour chacun d'eux. Le besoin net est obtenu en soustrayant du besoin brut le stock en main à la fin de la période précédente.
Calculer son besoin en trésorerie ou “besoin en fond de roulement” Il fait généralement référence à un montant annuel, mais peut également être calculé en nombre de jours. Dans ce cas, le calcul du BFR est le suivant : (BFR/CA) x 360 jours.
Pour effectuer le calcul des besoins, on a besoin de deux types de données : Les données techniques : Nomenclature liée à la décomposition du produit fini en différents composants avec les quantités. Délais d'obtention de chacun des composants.
À retenir. Produire nécessite de mobiliser une combinaison de ressources tangibles et intangibles (ressources financières, matérielles, humaines, etc.). Choisir quelle production mettre en œuvre nécessite d'analyser les contraintes de disponibilité des ressources financières et humaines.
Le Plan Industriel et Commercial (PIC) peut être défini comme le niveau stratégique de la planification industrielle. Il permet de planifier à partir des données macro (commerciales et marché) les moyens qui vont être nécessaires en production pour couvrir les objectifs.
L'objectif de la planification de la production est de faire en sorte que votre processus de fabrication soit le plus efficace possible, en équilibrant vos besoins de production avec les ressources disponibles de la manière la plus rentable possible.
Le CBN, pour Calcul des Besoins Nets, désigne l'ensemble des techniques qui se servent des nomenclatures, de l'état des stocks ainsi que du PDP (Plan Directeur de Production). Il aide les industriels à anticiper et permet de calculer précisément les besoins en matériaux.
Le MET de chaque activité est multiplié par la durée de l'activité. La somme de ce résultat pour toutes les activités divisée par les 24 heures de la journée correspond au NAP et permet de déterminer la dépense énergétique journalière de chaque patient.
Le Plan Directeur de Production (PDP) a pour objectif de planifier les besoins en produits finis (et non plus en familles) afin de satisfaire la demande finale. C'est un contrat qui définit, à partir du PIC et avant le Calcul des Besoins Nets, l'échéancier des quantités à produire pour chaque produit fini.
Un WMS (Warehouse Management System) est un système de gestion d'entrepôt. Ce progiciel permet la gestion de toutes les tâches courantes dans un entrepôt : réception de marchandise, entreposage, gestion de stock, inventaires, préparation de commandes, expédition, pilotage via des tableaux de bord.
Un TMS ou Transport Management System est un outil (un logiciel) informatique qui fournit des solutions de gestion pendant toutes les phases du transport. Les interfaces sont construites pour obtenir un process idéal de la chaîne logistique .
Planification et ordonnancement sont deux notions distinctes. Si la planification se rattache plutôt au domaine organisationnel, l'ordonnancement relève du domaine de la gestion des informations et à l'organisation des tâches du processus de production suivant les contraintes de temps et des ressources dispnibles.
Un OF, pour Ordre de Fabrication ou Order Manufacturing en anglais, est un terme utilisé pour autoriser l'ordonnancement de la production d'un produit ou d'une pièce, dans un atelier de fabrication.
Le plan de production fournit une base en vue de l'ordonnancement quotidien des activités courantes. À mesure que vous recevrez des commandes, vous devez les traiter individuellement, selon leur degré de priorité. L'importance d'une commande déterminera le déroulement du travail et le moment où il devra être exécuté.