L'AMDEC désigne une méthode utilisée pour identifier toutes les défaillances ou risques potentiels d'un système et d'évaluer leurs effets. Elle permet aux équipes de conception d'instaurer des contrôles de risques afin d'empêcher ou d'atténuer leur impact.
La méthode AMDEC Processus / Procédé est utilisée pour analyser les modes de défaillance et valider la fiabilité d'un processus de fabrication. L'idée est de rechercher comment un processus pourrait mener à une non conformité et quelles pourraient-être les conséquences associées.
Les différents types d'AMDEC
L'AMDEC PRODUIT : Son rôle est de garantir la fiabilité des produits en améliorant la conception des produits. L'AMDEC PROCESSUS : Garantir la qualité des produits en améliorant les opérations de production.
L'AMDEC désigne une méthode utilisée pour identifier toutes les défaillances ou risques potentiels d'un système et d'évaluer leurs effets. Elle permet aux équipes de conception d'instaurer des contrôles de risques afin d'empêcher ou d'atténuer leur impact.
Créée par l'armée américaine et utilisée par les industries de l'aéronautique et de l'automobile, la méthode AMDEC est aujourd'hui exploitée par les entreprises afin d'obtenir une norme ou une certification. AMDEC est l'acronyme de : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité.
AMDEC est la traduction de l'anglais FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis, litt. « analyse des modes, des effets et de la criticité des défaillances »), désignation d'une méthode élaborée par l'armée américaine dans les années 1940. Si ce bandeau n'est plus pertinent, retirez-le.
Le processus AMDEC est une méthode qui a été conçue par l'armée américaine dans le but d'identifier les modes de défaillance d'un produit, d'un processus ou d'un procédé quelconque. Ce processus exige une grande rigueur et précision pour qu'elle soit efficace.
Une fois que le risque a été cerné, il faut analyser et évaluer la probabilité et la gravité du risque. Il faut ensuite déterminer quelles mesures adopter afin d'empêcher le préjudice de se concrétiser.
L'importance du risque que nous nommerons désormais « criticité » est un indice (score) obtenu par la mise en relation de 3 dimensions du risque: La gravité (G) La probabilité d'apparition (PA) La capacité à faire face (CFF)
La surveillance a pour but de fournir une base d‟action face à un cas ou une situation spécifique.
Les caméras de vidéosurveillance de qualité offrent une meilleure résolution d'image, une vision nocturne améliorée, des fonctionnalités de détection de mouvement avancées et un accès à distance. Elles permettent une surveillance plus efficace et contribuent à la prévention des incidents.
Le plan de contrôle est la partie du réseau qui contrôle la façon dont les données sont transmises, tandis que le plan de données est le processus de transmission proprement dit.
L'employeur réalise l'analyse des risques avec la participation des travailleurs, via par exemple des questionnaires (pour des résultats quantitatifs) ou sous forme de groupes de discussion (pour des résultats plutôt qualitatifs). Tous les travailleurs ne doivent pas forcément être entendus.
Le risque peut être latent (il n'est pas encore manifeste), apparent (il se manifeste) ou disparu (il ne peut plus se manifester).
Il est possible d'attribuer une note sur 5 pour la gravité et une autre note sur 5 pour la probabilité. La criticité sera donc une note sur 25 obtenue en multipliant la gravité par la probabilité. Il est possible de pousser l'analyse des risques en ajoutant un troisième critère, le risque de non détection.
Le mode de défaillance : c'est la manière dont le système peut s'arrêter de fonctionner, s'écarter des spécifications prévues initialement, fonctionner anormalement, etc. Il s'exprime en terme physique. Exemple : fuite, court-circuit, déformation, etc.