La qualité totale propose un grand nombre d'outils pour permettre aux organisations de s'améliorer. La méthode des 5S fait partie de cette palette en édictant des principes pour améliorer son environnement de travail.
La méthode des 5S est une pratique traduisant la volonté de débarrasser son environnement de vie ou de travail des choses qui l'encombrent, de veiller à ce qu'il reste rangé, de le garder en ordre, de le nettoyer et d'y instaurer la rigueur nécessaire à la qualité et au juste à temps.
D'origine Japonaise, la méthode 5s a été instaurée dans les ateliers de production des usines Toyota. Cette démarche permet d'optimiser continuellement les conditions de travail. En respectant des critères définis, le temps de travail, la propreté des lieux et la sécurité sont optimisés.
La méthode 5S a été proposée en 1991 par Takashi Osada. Elle peut être utilisée dans le cadre d'une démarche d'amélioration continue. Mais alors pourquoi 5S ? Les 5S viennent de 5 mots japonais : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
Appliquer la méthode 5S à un chantier présente de nombreux avantages. En effet, cette technique de management permet d'éviter les accidents du travail, d'améliorer les conditions de travail, de réduire les pertes de matériels et de documents mais aussi de responsabiliser les collaborateurs.
L'idée ou le but d'une méthode est de permettre de dériver des résultats de même forme à partir de propriétés communes.
2. Les 7 outils de base de la qualité : Les 7 outils de base de la qualité sont: QQOQCP, Diagramme cause effet (5M), Brainstorming, Diagramme de Pareto, Le vote pondéré, le logigramme, la matrice de compatibilité.
La démarche d'amélioration continue consiste à mener des actions permanentes et durables pour améliorer l'ensemble des processus de l'entreprise, en éliminant les dysfonctionnements et en renforçant les atouts générateurs de valeur.
Le Quick Response Quality Control (ou QRQC) est une méthode fortement inspirée du Lean Management. Comme beaucoup de méthodes issues du Toyotisme, le QRQC a pour objectif de traiter les défauts dès leur apparition. En un sens, ce concept se rapproche beaucoup de celui du Poka-Yoke.
Pour commencer, fixez vos objectifs et faites appel aux collaborateurs motivés et impactés par le chantier ! Mettre en place une zone d'évacuation : délimitez une zone pour l'ensemble des éléments jugés inutiles. Faire un tri simple. Séparez les objets en trois groupes : utiles, inutiles et indéterminés.
Outre le fait d'éviter des accumulations de détritus et de poussières qui sont visuellement désagréables et ne motivent pas le travailleur à faire des tâches pénibles, cela permet aussi un meilleur entretien du matériel qui s'abîmera plus lentement.
Un meilleur partage de l'information. Le management visuel offre la vision globale d'un sujet, et propose le même niveau d'informations à tous. Il contribue donc au sentiment de transparence et d'équité au sein de votre équipe.
La méthode lean cherche à chasser et à éliminer entièrement, au sein du processus de production, toutes les actions qui n'apportent pas une plus-value directe au produit, comme des gestes et déplacements superflus, une complexification inutile de la chaîne de production, etc…
Quelles sont les principales étapes de la méthode SMED
Les principales étapes de la méthode SMED sont les suivantes : Identification des réglages internes, c'est-à-dire hors production, et des réglages externes, pendant la production.
Le temps SMED est calculé entre la production de la dernière bonne pièce de la série A et la première bonne pièce de la série B. La méthode SMED permet ensuite d'analyser cet enchaînement de tâches puis d'identifier les sources de progrès permettant la réduction de ces temps "improductifs".
Mais pour anticiper le temps de changement de série, il est nécessaire de disposer d'une solution de planification des OF sur les équipements de production / machines afin de connaître enchaînement des OF. Cette planification peut être assurée par l'ERP, l'APS (ordonnancement spécialisé) ou le MES.