L'ingénieur industriel japonais Shigeo Shingo a été le premier à mettre en place la méthode SMED. Il a alors réussi à diminuer de 94 % en moyenne les temps de changement de série dans les entreprises avec lesquelles il a travaillé.
SMED signifie « Single Minute Exchange of Dies », c'est-à-dire « changement d'outil en moins de 9 minutes», ce qui veut dire « changement rapide d'outillage ». Le but de cette méthode est de diminuer le temps de réglage ou le temps de préparation entre 2 séries de production.
Les principaux avantages qui sont ressortis de tout projet SMED sont essentiellement : Un gain de temps, vu que les changements d'outils sont effectués en unité de temps d'un seul chiffre : de 1 à 9 minutes. Un gain de productivité via l'augmentation de la flexibilité des machines et des postes de travail.
La méthode SMED s'applique en trois principales étapes : Etape 1 : Distinction / séparation des opérations internes et des opérations externes ; Etape 2 : Conversion d'un maximum d'opérations internes en opérations externes ; Etape 3 : Rationalisation de toutes les opérations de réglage.
Définition. Un changement de série a lieu entre deux séries de fabrication, lorsque l'arrêt de l'équipement est nécessaire. La caractéristique des produits ou des méthodes de ces deux séries peut nécessiter de remplacer certains outillages, de nettoyer l'installation, de régler, tester la machine ou le produit, etc.
Le temps SMED est calculé entre la production de la dernière bonne pièce de la série A et la première bonne pièce de la série B. La méthode SMED permet ensuite d'analyser cet enchaînement de tâches puis d'identifier les sources de progrès permettant la réduction de ces temps "improductifs".
L'objectif de cette méthode est de réduire le temps d'arrêt des machines ou du procédé durant le changement de plusieurs heures à moins de 10 minutes. En effet l'expression « Single Minute » dans l'appellation "Single Minute Exchange of Dies" qui devrait être traduit par « une minute » porte à confusion.
Un standard est un document qui décrit la meilleure façon de réaliser une tâche. Le standard vise à éliminer les différences dans les manières de faire : entre plusieurs collaborateurs. ou entre les manières de faire par un même collaborateur à différents moments.
Il s'agit notamment de la rémunération, du temps de travail, de la couverture sociale, du type de contrat, du degré de sécurité de l'emploi, de l'accès aux congés payés, aux congés parentaux et aux congés de maladie, ainsi que des possibilités d'avancement professionnel, pour n'en citer que quelques-uns.
Le Lean est une méthode de gestion industrielle, se traduisant « maigre », avec pour objectif principal le progrès. Plus précisément, la démarche Lean permet de créer le maximum de valeur tout en consommant le minimum de ressources. Le processus d'amélioration continue est le principe fondamental du Lean Enterprise.
De façon générale, il est important de calculer et connaître son lead time car cela permet à votre entreprise d'améliorer la fluidité de sa supply chain, de réduire les coûts et d'apporter plus de satisfaction au client. Et donc de vendre plus.
Dans le langage du TRS, cela signifie une qualité à 100 % (exclusivement des bonnes pièces), une performance à 100 % (aussi rapide que possible) et une disponibilité à 100 % (pas de temps d'arrêt). La mesure du TRS est une bonne pratique de fabrication.
Taux de Qualité
Il s'agit du rapport entre le nombre de pièces bonnes et le nombre de pièces produites.
On distingue plusieurs types de séries : la série bouclée (dont fait partie l'anthologie), le feuilleton télévisé (dont fait partie le soap opera), la série-feuilleton (dont fait partie la sitcom), la mini-série et la shortcom, dont la première a été diffusée en 1997.
Une mini-série ou minisérie est une série télévisée racontant une histoire en un nombre prédéterminé d'épisodes (entre deux et treize), pour une durée totale de trois à treize heures.
La méthode kaizen en entreprise a été créée au cours des années 1950 dans le secteur industriel, au cœur des usines Toyota.
Ces indicateurs couvrent six aspects : emploi, formation, mobilité ; diversité ; absentéisme ; sécurité au travail ; données de la médecine du travail ; dialogue social. Charge à chaque direction de choisir, en fonction de ses enjeux, ses propres indicateurs.